对于工程橡胶关于桥梁橡胶支座的开发与研制简介
以下为：工程橡胶企业对于桥梁橡胶支座的开发与研制简介，第一步：不论是制作GPZ(II)盆式橡胶支座还是矩形板式坡形橡胶支座，都要先制造相应的模具，可以分为:普通压模与压注成型模具,普通压模结构简单，成本较低，但是存在以下几个问题。
1、由于模具结构特殊，型腔存在尖角部位，硫化时难以到料，制品存在缺胶、裂纹、明疤等缺陷。
2、半成品制作困难，若做不准确，胶料将模芯托起，合模时极易发生啃模现象。
3、如果胶边太厚，修边费时、费力。
4、废品率较高。
5、压注模除制作成本较高外，上述问题都可迎刃而解，相比之下，还是采用压注模制作更为合适。
第二步：关于分型面的选择
该件的形状为橡胶支座形，两端实体较大，特别是头部，曲面相接，形状复杂，中间部位是一规则的六方体，中间有一贯穿底部的书12通孔，GPZ盆式橡胶支座的底座是四方体，有四个台阶孔与机座连接。根据其结构，纵向开模几乎是不可能的，选择巾12通孔的中心线分型是最佳的也是唯一的。但是A-A和B-B两种分型怎样选取呢，还必须作进一步的分析，如图2所示。
A-A分形面具有面积小的特点，也就是说在相同的面积上可排列更多的孔数，以提高生产效率。但是却带来许多问题，一是型腔变深，加工难度大，模具加高硫化时间增长。二是半成品胶料的制作和放料更不方便，发生啃模的几率增大。而选择B-B分型面可使型腔高度由95mm减少为50mm，加工难度大大降低，模具成本可下降1/4，同时，由于型腔的变浅，模具高度相应变薄，硫化时间减少60s左右。而且采用B-B分型面可充分利用胶件头部31×26.3的方型平面，使模芯与上下模型腔接触，以限制模芯X方向的转动，这不仅有利于提高产品质量，而且节省了一个定位销钉，简化了模具结构。综合分析，采用B-B分型面利大于弊。
2 胶料配方设计：橡胶支座的胶料选择及使用
该制品属于减震类橡胶件，除具有良好的弹性外，胶料还必须具有较好的流动性，以减少型腔底部尖角处的缺胶现象。另外该制品用料较多，从降低成本的角度增加20份的再生橡胶，不会对制品性能造成很大影响。另外加上10份顺丁橡胶并用以提高塑炼和混炼性能，胶料配方着重在这两方面进行改造，以提高其性能。经改进后的配方减少了填充剂的比重，补强剂采取适宜的用量，使胶料以上两方面有所提高。橡胶支座的模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要
盆式橡胶支座表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。模具精加工完成后，硬度较低，如果不处理就使用，尖角部位很快会因各种原因导致磨损，所以必须进行表面或真空热处理，考虑到该件批量不是太大，采用表面处理是比较适宜的。
橡胶支座的装模及加工工艺
1、将胶料裁成100×30×4mm的长方体备用。2、将加热完毕的模具拖出，打开压注塞3、胶料弯曲，将压注腔填入每模所需胶料。
4、压注塞对准压注腔放入。5、推入硫化机加压注胶，硫化时问8min．6、将模具从硫化机中取出。
7、开压注塞，放于一侧。8、起上模，放于一侧。9、用起模工具将模芯取下。(起模工具必须用黄铜制造)10、将模芯置于专用脱模工具，利用橡胶支座的底平面将制品取下，从而完成一个工艺循环。采用以上方法生产橡胶支座，外观整洁，壁厚薄均匀，脱模时无撕裂，无缺胶、烂泡、明疤等现象，可比较容易的从模芯上取下，制品效果较理想。
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